Fig. 1

     Fig. 2

Come per tutte le altre parti costruite fin'ora vediamo in figura 2 il minimo di attrezzatura necessaria per costruire il nostro particolare. Un pezzo di alluminio  70x50 spesso 1 mm, una morsa, un seghetto, punte da 1 - 2.2  e 4 mm, una limetta da ferro quadrata 4 x 4mm, un pezzo di ferro con un lato diritto che utilizziamo come guida per il taglio della forma, un trapano (meglio se munito di colonna) e tela smeriglio fine per rimuovere sbavature causate da taglio e foratura.

 Fig. 3

In fig. 3 vediamo il disegno che dobbiamo stampare su un normale foglio di carta. Tagliare il rettangolo e incollarlo con della comunissima colla stik sulla nostra basetta di alluminio spesso 1 mm. Lasciarlo asciugare. Una volta asciutto la prima cosa da fare è eseguire tutti I fori disegnati utilizzando un trapano (se dispone di una colonna meglio ancora). Prima di forare bisognerebbe bulinare ciascun foro al centro. Si può allo scopo utilizzare un chiodino di acciaio inox appuntito e un martello (occhio alle dita...).

  Fig. 4

Iniziamo ora a fare I fori utilizzando una punta piccola da 1 mm e sucessivamente finire le forature utilizzando le punte richieste. Il problema principale della foratura senza colonna è che la punta tende sull' alluminio a scivolare ecco perchè la bulinatura si rende necessaria. Utilizzando una punta piccola anche meno di 1 mm la bulinatura accompagna la punta nella sede del foro richiesto. In fig. 4, vediamo la piastra in fase di foratura.

Fig. 5

        Fig. 6

Eseguita la foratura il passaggio sucessivo è il taglio. Come per le basette dei circuiti stampati anche per la scocca utilizzeremo lo stesso metodo per il taglio. Prendere il pezzo di metallo diritto posizionarlo sulla scocca in corrispondenza di una riga stringerlo sulla morsa ed effettuare il taglio (vedi fig. 5). Procedere allo stesso modo per I sucessivi tagli fino ad avere Il pezzo come in fig. 7. Attenzione fino a questo punto della lavorazione a non rimuovere il disegno incollato per nessun motivo. Un consiglio. Prima di rimuovere il pezzo dalla morsa, è consigliabile correggere le imperfezioni del taglio utilizzando una limetta piatta fig.( 6). La riga metallica di guida, ci aiuterà a rifinire il profilo dopo il taglio. Eseguire le stesse operazioni per ciascun lato.

Fig. 7

        Fig. 8

Si tratta ora di sagomare il rettangolo centrale per I connettori dei motori e le asole di regolazione dei motori. La sede dei connettori bisognerebbe sagomarla a seconda del tipo di usato. Modificate quindi la sede relativa per quelli che avete a disposizione.  Eseguite ora le due asole utilizzando  prima un archetto da traforo per tagliare il materiale residuo e poi usare una limetta tonda per rifinire le asole. (fig. 8). Tali asole serviranno per regolare i due porta motori e l'oring relativo per la trasmissione del moto. Eseguito il taglio, bisogna con tela smeriglio sagomare i lati da imperfezioni. L'importante è non oltrepassare la riga di riferimento di ciascun lato. Se succede di tagliare più del dovuto non pregiudica il funzionamento ma l'estetica ne risente. L'ultima operazione la più delicata è la piegatura dei due fianchi laterali. La piegatura la ritengo delicata per ovvi motivi di stabilità della struttura.

Fig. 9

Il metodo più semplice che ho studiato per eseguire la piegatura dei due fianchi è quello visualizzato in fig. 9. Si tratta di utilizzare il solito righello di ferro diritto già utilizzato per il taglio della scocca e farlo coincidere con la linea di mezzeria interna, dove verrà eseguita la piegatura. Posizionare ora il gruppo su una morsa (che abbia le ganasce diritte) e bloccare il tutto senza esagerare però trattandosi di aluminio. Una volta sicuri del posizionamento,  poggiare I due pollici sul lato da piegare e eseguire la piegatura di 90°. Il disegno deve restare all' interno della piegatura e non all' esterno. Procedere allo stesso modo anche per l'altro fianco. Utilizzare se la disponete una squadretta per verificare il corretto angolo di piegatura (90°). Naturalmente I 4 fori che porteranno I due alberini devono essere stati eseguiti in asse altrimenti solo 3 delle quattro ruote toccheranno il suolo. Comunque... ho fatto in questo modo 3 scocche e tutte hanno dato esito positivo. Ora potete rimuovere il disegno semplicemente bagnando la carta. Asciugate la scocca e con la tela smeriglio lucidate e asportate le imperfezioni. I fori molto probabilmente dovranno ancora essere ritoccati. Lo vedremo in seguito però.

    Fig. 10

In fig.9 vediamo come appare la scocca  quasi ultimata. Dico quasi perchè bisognerà ancora ripassare I fori manualmente con le punte e adattare I due conettori che portano alimentazione ai motori. Queste operazioni le vedremo in fase di assemblaggio nella sezione assemblaggio parte meccanica. Per ora poniamo la scocca assieme alle altre parti costruite fin'ora e passiamo ai pezzi sucessivi.

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